Premier consommateur d’énergie en France*, le secteur du bâtiment joue un rôle majeur dans la transition énergétique. Le défi pour les industriels du BTP est donc double : construire des bâtiments moins énergivores et se démarquer, notamment grâce à des procédés de construction plus durables. Pour y répondre, le Groupe GA s’appuie sur un modèle constructif atypique : la préfabrication sur-mesure en usine.
La force du Groupe GA réside dans « la maîtrise de l’ensemble de la chaîne de valeur, de la préfabrication des éléments en usine à leur assemblage sur site pour livrer un bâtiment 100 % GA », indique David Lannelongue, Directeur d’usine du Groupe GA. « Dans 90 % des cas, le Groupe GA réalise le projet de A à Z, jusqu’à la livraison. »
Préfabriquer des éléments en usine, pour satisfaire des exigences de qualité
Structures en béton, menuiseries extérieures ou encore équipements du bâtiment sont propres à chaque projet. Tous les éléments sont préfabriqués, sur-mesure, au sein des usines du Groupe GA, avant d’être assemblés directement sur site. Protégées des intempéries extérieures, elles procurent des conditions de production optimales pour répondre à des enjeux de qualité. Chaque pièce produite comporte un QR code, indiquant la date de réalisation, le projet de destination et surtout le lieu exact où la pièce doit être posée. De quoi assurer une continuité entre les usines et les chantiers.
« Avec cette fabrication en usine et cet assemblage sur site, nos délais sont optimisés et raccourcis. Ce qui nous permet d’augmenter les rendements et de diminuer nos coûts, dans une logique d’efficience globale », explique David Lannelongue. Sur l’année 2015, la seule usine de Labège a ainsi produit pas moins de 10 000 m3 de béton. Grâce à des temps courts passés sur les chantiers, les nuisances sur site, essentiellement sonores, sont également réduites à leur strict minimum.
Préfabriquer des éléments en usine, pour répondre à des enjeux environnementaux
La préfabrication en usine répond également à des enjeux environnementaux. Consacrés uniquement à l’assemblage, les temps passés sur chantier sont optimisés, pour une empreinte environnementale minimale. Et le maillage territorial des 5 usines du Groupe, réparties entre Toulouse, Colmar et Rouen, permet par ailleurs de réduire l’empreinte carbone liée à l’acheminement des pièces sur site.
David Lannelongue
Pour permettre cette préfabrication, le Groupe GA a développé son propre outil de modélisation numérique 3D : FullBIM . À la clé : une cartographie précise en 3D du futur bâtiment. Idéale pour fabriquer les futurs éléments du bâtiment en s’adaptant à chaque situation, mais aussi pour piloter et coordonner au mieux les différentes étapes du projet, de la conception avec le cabinet d’architectes du Groupe à son exploitation. Tout un programme !
* Source : http://www.ademe.fr/expertises/batiment
